Unter dem Motto „The bigger, the better“ werden in den letzten Jahren vermehrt auch im Materials Handling-Bereich immer größere Maschinen benötigt, die auch in immer größer werdende Einzelteile zerlegt und zum Endmontageort transportiert werden. Jedoch stellt sich die Frage, ob es der richtige Weg ist, immer größere Einzelteile transportieren zu wollen, bzw. bis zu welchen Lieferdimensionen es vom technisch-wirtschaftlichen Standpunkt aus vorteilhaft ist. Als Beispiel aus anderen Branchen kann einerseits der Fertigteilhausbau herangezogen werden, bei dem ganze Seitenwände fertig auf die Baustelle kommen und nur nach dem LEGO-Prinzip zusammengebaut werden müssen. Andererseits wird auch im Flugzeugbau, bei dem ganze Rumpfsektionen mit einem Spezialtransporter zum Endmontageort geflogen werden, dieses Konzept angewandt. Ziel ist, eine möglichst kurze Durchlaufzeit bei der Endmontage des Hauses wie auch des Flugzeuges zu haben, um die vorhandenen Ressourcen möglichst effizient und kurz zu binden. Auf Basis des Projektes Hongsa sollen die Liefergrößen/-dimensionen vom kompletten Conveyor System, Bridge Reclaimer, Stacker und Spreader auf technisch-wirtschaftlicher Basis untersucht werden. Dabei soll die komplette Entstehungskette mit Design, Engineering, Manufacturing, Transport und Erection berücksichtigt werden. Es gilt, die Kosten eines Lieferteils, welcher Bestandteil einer kompletten Maschine ist, auf ein Minimum der Gesamtkosten zu bringen, wobei es schon sinnvoll sein kann, in einigen Bereichen mehr Geld auszugeben, um dieses dann mehrfach in einem anderen Bereich zu sparen. Aus wirtschaftlicher Sichtweise gilt es abzuwägen, welche Teilkosten steigen müssen und welche fallen sollten, um ein Minimum der Gesamtkosten zu erzielen. Diese Bereiche gilt es in der Arbeit ebenso zu thematisieren wie die gegenseitigen Abhängigkeiten und Wechselwirkungen der Teilkosten. Weiters soll das Gesamtpotential, welches in optimierten Lieferdimensionen steckt, aufgezeigt werden.