TY - JOUR

T1 - Robuste Prozessführung beim Kautschukspritzgießen unter Nutzung systematischer Simulation und verbesserter Materialdaten

AU - Fasching, Michael

AU - Berger, Gerald

AU - Friesenbichler, Walter

AU - Filz, Paul

AU - Helbich, B.

PY - 2014/10

Y1 - 2014/10

N2 - Die Heizphase ist der mit Abstand größte Zeitverbraucher im Kautschukspritzgießen. Die Ermittlung einer geeigneten Vernetzungszeitstellt sich dabei trotz aufwendiger Einstellversuche an der Spritzgießmaschine als schwierig dar, da die Formteilqualität,wie z. B. der Vulkanisationsgrad, der oft nur bei deutlicher Untervulkanisation optisch erkennbar ist (Abb. 1a), häufig erstdurch genauere Überprüfungen erkannt werden kann (Abb. 1b). Die systematische Spritzgießsimulation mit Varimos bietet hiereine effektive Lösung, denn mit der Varimos-Methodik können die Auswirkungen von Prozessparametern und deren Wechselwirkungenbereits virtuell erkannt und z. B. drohende Untervulkanisation visualisiert werden (Abb. 1c). Damit lassen sich Bauteil,Werkzeug und Prozess automatisch auf die gewünschten Qualitätskriterien hin optimieren. In der Folge gelingt es nichtnur, wertvolle, anderenfalls für die Prozessentwicklung aufgewandte Maschinenzeit einzusparen, sondern es wird auch möglich,das Verarbeitungsfenster genauer zu definieren und daher die Wirtschaftlichkeit des Prozesses bei gleichzeitiger Sicherstellungder notwendigen Prozessstabilität besser zu gestalten. Dies wurde im Projekt RubSim am Polymer Competence Center LeobenGmbH in Zusammenarbeit mit dem Lehrstuhl für Spritzgießen von Kunststoffen der Montanuniversität Leoben und den FirmenpartnernSKF Sealing Solutions Austria GmbH, Österreich, Engel Austria GmbH, Österreich, Simcon kunststofftechnische SoftwareGmbH sowie der Dr. Gierth Ingenieurgesellschaft mbH anhand eines dickwandigen Versuchsteils erfolgreich untersuchtund bewiesen.

AB - Die Heizphase ist der mit Abstand größte Zeitverbraucher im Kautschukspritzgießen. Die Ermittlung einer geeigneten Vernetzungszeitstellt sich dabei trotz aufwendiger Einstellversuche an der Spritzgießmaschine als schwierig dar, da die Formteilqualität,wie z. B. der Vulkanisationsgrad, der oft nur bei deutlicher Untervulkanisation optisch erkennbar ist (Abb. 1a), häufig erstdurch genauere Überprüfungen erkannt werden kann (Abb. 1b). Die systematische Spritzgießsimulation mit Varimos bietet hiereine effektive Lösung, denn mit der Varimos-Methodik können die Auswirkungen von Prozessparametern und deren Wechselwirkungenbereits virtuell erkannt und z. B. drohende Untervulkanisation visualisiert werden (Abb. 1c). Damit lassen sich Bauteil,Werkzeug und Prozess automatisch auf die gewünschten Qualitätskriterien hin optimieren. In der Folge gelingt es nichtnur, wertvolle, anderenfalls für die Prozessentwicklung aufgewandte Maschinenzeit einzusparen, sondern es wird auch möglich,das Verarbeitungsfenster genauer zu definieren und daher die Wirtschaftlichkeit des Prozesses bei gleichzeitiger Sicherstellungder notwendigen Prozessstabilität besser zu gestalten. Dies wurde im Projekt RubSim am Polymer Competence Center LeobenGmbH in Zusammenarbeit mit dem Lehrstuhl für Spritzgießen von Kunststoffen der Montanuniversität Leoben und den FirmenpartnernSKF Sealing Solutions Austria GmbH, Österreich, Engel Austria GmbH, Österreich, Simcon kunststofftechnische SoftwareGmbH sowie der Dr. Gierth Ingenieurgesellschaft mbH anhand eines dickwandigen Versuchsteils erfolgreich untersuchtund bewiesen.

M3 - Artikel

VL - 10/2014

SP - 640

EP - 644

JO - GAK : Gummi, Fasern, Kunststoffe

JF - GAK : Gummi, Fasern, Kunststoffe

SN - 0176-1625

ER -