Das Schlauchblas-RTM (BARTM) Verfahren gehört zu den geeignetsten Verarbeitungsmethoden zur flexiblen sowie effizienten Fertigung von komplexen, endlosfaserverstärkten Hohlkörperstrukturen. Ein Schlüsselfaktor stellt hier die kontrollierte Kompaktierung und Imprägnierung der trockenen Preform dar, was angesichts der Vielzahl an unterschiedlichen Verfahrensvarianten und Prozessparametern jedoch nur schwierig zu beherrschen ist und dazu beiträgt, dass diese Technologie in Literatur und Praxis noch wenig Behandlung findet. Die vorliegende Arbeit adressiert daher die Optimierung der Injektionsphase eines druckgesteuerten BARTM-Prozesses unter Verwendung von geflochtenen Halbzeugen und wiederverwendbaren elastomeren Blasschläuchen mit Untermaß. Der gewählte methodische Ansatz umfasst einerseits eine grundlegende modellbasierte Beschreibung der relevanten Einflussgrößen der Kompaktierungs- und Infiltrationsphase sowie eine entsprechende Verifizierung durch praktische Untersuchungen. Aufbauend darauf erfolgten anhand von Füllversuchen eine systematische Evaluierung unterschiedlicher Prozesseinstellungen und die Identifikation eines hinsichtlich Füllzeit und Bauteilqualität optimalen Parametersets. Die Basis hierfür wurde durch die Entwicklung eines neuartigen anwendungsnahen Versuchsstands geschaffen, der eine automatisierte Tränkung von schlauchartigen Verstärkungsmaterialien unter kontrollierten Verarbeitungsbedingungen durch Einsatz eines nicht-reaktiven Testfluids erlaubt. Zur Beschreibung der verfahrensbedingten Kompaktierung der Preform wurde ein Prozessmodell erstellt, das eine Vorhersage der relevanten lokalen Kompaktierungsdrücke während der Infiltrationsphase ermöglicht. Eine effiziente Bewertung des Füllverhaltens von biaxialen Rundgeflechten erfolgte durch Charakterisierung der ungesättigten scheinbar globalen Permeabilität. Basierend auf den Ergebnissen der Prozessoptimierung wurde ein allgemein gültiges Prozessfenster des BARTM-Verfahrens abgeleitet, das kritische und empfohlene Arbeitsbereiche innerhalb der technischen Anlagengrenzen aufzeigt. Dies liefert somit einen wertvollen Beitrag hinsichtlich der Forderung nach einfachen Methoden zur Auslegung eines kontrollierten reproduzierbaren Herstellprozesses.