Die Heizphase ist der mit Abstand größte Zeitverbraucher im Kautschukspritzgießen. Die Ermittlung einer geeigneten Vernetzungszeit
stellt sich dabei trotz aufwendiger Einstellversuche an der Spritzgießmaschine als schwierig dar, da die Formteilqualität,
wie z. B. der Vulkanisationsgrad, der oft nur bei deutlicher Untervulkanisation optisch erkennbar ist (Abb. 1a), häufig erst
durch genauere Überprüfungen erkannt werden kann (Abb. 1b). Die systematische Spritzgießsimulation mit Varimos bietet hier
eine effektive Lösung, denn mit der Varimos-Methodik können die Auswirkungen von Prozessparametern und deren Wechselwirkungen
bereits virtuell erkannt und z. B. drohende Untervulkanisation visualisiert werden (Abb. 1c). Damit lassen sich Bauteil,
Werkzeug und Prozess automatisch auf die gewünschten Qualitätskriterien hin optimieren. In der Folge gelingt es nicht
nur, wertvolle, anderenfalls für die Prozessentwicklung aufgewandte Maschinenzeit einzusparen, sondern es wird auch möglich,
das Verarbeitungsfenster genauer zu definieren und daher die Wirtschaftlichkeit des Prozesses bei gleichzeitiger Sicherstellung
der notwendigen Prozessstabilität besser zu gestalten. Dies wurde im Projekt RubSim am Polymer Competence Center Leoben
GmbH in Zusammenarbeit mit dem Lehrstuhl für Spritzgießen von Kunststoffen der Montanuniversität Leoben und den Firmenpartnern
SKF Sealing Solutions Austria GmbH, Österreich, Engel Austria GmbH, Österreich, Simcon kunststofftechnische Software
GmbH sowie der Dr. Gierth Ingenieurgesellschaft mbH anhand eines dickwandigen Versuchsteils erfolgreich untersucht
und bewiesen.